当人们走进唐山梦牌瓷业有限公司大新庄工厂，一个现代化的智能工厂映入眼帘：AGV导航机器人搬运着物品在各工序间来回穿梭，高压注浆设备、施釉机器人、生产U型线、数字化自动立体库房等一系列自动化、智能化设备有条不紊运行；“管理者大屏”将多种生产数据及分析结果实时展现，为提升产品品质、优化排产计划提供数据支撑。

看得见的自动化设备有序运转，看不见的生产数据加速流动。两者相辅相成，共同提升这家智能工厂的生产效率。今年5月，该工厂的陶瓷卫浴智能制造过程改造提升项目，被省工信厅评为河北省2022年工业互联网创新发展试点项目。8月，该陶瓷卫浴智能工厂还被工信部评选为2022年建材工业智能制造数字转型典型案例。

大新庄工厂是梦牌瓷业的五个厂区之一。起初，这家传统工厂的手工操作比例较高，几乎没有自动化、智能化设备，生产效率低，产品质量不稳定。为此，梦牌瓷业进行了大量资金投入，持续对该工厂的传统工艺及设备进行创造性改造。

“在陶瓷卫浴制造的一系列关键工序中，智能施釉机器人及搬运机器人的搭配应用，对于提升生产效率及产品品质、改善工人劳动强度及生产环境作用十分明显。”梦牌瓷业项目部门负责人侯婧说。

在喷釉生产线上，搬运机器人稳稳地把成型之后的产品送入施釉机器人的独立操作空间。机械手与储釉、供釉搅拌系统以及喷涂系统共同协作，几分钟的时间，一台注浆成型的坐便器便能完成喷釉操作。

据介绍，智能施釉机器人能够将喷枪的釉浆单位时间流量控制得非常稳定，这样喷涂产品的釉层厚度均匀一致，釉面光滑。较之人工手动操作，现在的喷釉工序将生产效率提高了35%，合格率提升了1.5个百分点。同时，大量减少工人的陶瓷粉尘接触，减少职业病的发生。

多年来，梦牌瓷业持续进行技术改造和转型升级，工艺技术和设施装备均处于国内领先水平。在大新庄工厂，已经实现了产品施釉全部由机械手完成，成型车间由高压注浆代替了普通石膏模成型，烧成车间窑炉全部完成了智能化控制，能耗由原来的每公斤瓷耗能1200—1300大卡，降至现在的700—800大卡，窑炉余热全部回收利用，检包车间实现了流水线操作。

与此同时，自动化、智能化设备的大量投入，也对工厂的管理水平提出更高要求。与智能化生产线相匹配的生产数字化平台应运而生。

在成品检测流水线上，一台小型智能终端设备被放置在显眼位置。工人们轻点几下屏幕，每一个产品的检验检测信息即录入完成。产品合格的即能进入下一个环节，不合格的将会被回烧。在该设备上还能看到产品在成型、喷釉、烧成等前期环节的制作情况。

距此不远的“管理者大屏”上，一个个柱状图、饼状图、汇总表滚动闪现，当日各类产品的生产数量以及各生产工序的数据实时展现。除了当日的生产数据外，还可以自由选择时间区间，进行数据比对，方便管理者掌握工厂内的整体生产情况。

“所有产品从成型开始便被赋予一个独一无二的条形码，这相当于产品的‘身份证’。有了这个‘身份证’，借助于各类终端设备，我们能及时采集产品在各个生产环节的多种数据。需要人工抄写的各种报表不见了，取而代之的是在分析之后形成的更为准确、实时、形象的数据展现，它们给管理者各种指令的下达提供了有力支撑。”侯婧介绍。

MES、SAP、WMS、ERP等系统的投入，共同构建了工厂的生产数字化平台，完成从成型交坯、半成品仓储管理、喷釉线边仓、烧成线边仓以及检验、包装、入库等过程的数字化管理，实现作业执行规范、制造信息透明、上下游系统无缝集成。尤其是将生产管理方式从事后发现，推进为事中处置、事后预防的前置管理，提高了产品质量控制水平，整个生产现场管理实现精细化、流程化、数字化。

为进一步消除数据孤岛，梦牌瓷业还将生产数字化平台与办公系统、薪资核算系统等对接，最大程度减少人为录入系统数据，进一步提高生产业务、财务、薪资管理一体化水平，减少系统资源占用，提升管理效率。

在智能化生产和工业互联网的共同助力下，大新庄工厂自动化和数字化程度提升至80%，该工厂用工减少了210人，综合良品率提升4.8%，生产效率和质量稳定性显著提高，利润水平和综合实力也得到极大提升。基于数字驱动和智能化生产的卫浴生产模式，也为国内陶瓷卫浴行业的转型发展提供了借鉴。